メーカーはマシンビジョンの改修によりロボット溶接セルの生産性を向上させました

応用測定およびプロセス技術を提供するシェンク プロセスは、カンザス州サベサにある製造施設のロボット溶接セルに問題を抱えていました。 主な問題はプログラミングでした。 時間がかかり面倒だったので、同社は限られた数の部品にのみセルを使用しました。

セルはティーチペンダントでプログラムされました。 プログラミング中、オペレーターはセル内にいてロボットのあらゆる動作を追跡する必要がありました。これは、プログラミングが完了するまでセルをアイドル状態にしておく必要があることを意味します。

1 つの複雑な部品のプロセスには 90 ～ 120 分かかる場合があります。 パイプインパイプ設計のリリーフバルブなどの部品の場合、ロボットセルのプログラミングが複雑すぎるため、代わりにバルブを手動で溶接しました。

アバギーはシェンク プロセス用のロボット セルを改修し、独自のソフトウェアと互換性のあるマシン ビジョンやその他のハードウェアを設置しました。 新製品のセットアップ時間は 10 ～ 15 分に短縮され (溶接箇所が 18 個あるローターの場合は約 10 分かかります)、ロボットは以前よりもはるかに多くの製品に使用できるようになり、これがシェンクの多品種生産の利点となります。

ロボット セルは主にローターの溶接に使用されますが、必要に応じて他の種類の製品を追加することもできます。 改造後のセルの運用の最初の 1 か月間で、50 の異なる技術チャートが作成されました。 現在では、ほぼ 100% 自動プログラミングと操作により、リリーフバルブがロボット溶接によって製造されています。

セルには 2 つの作業ゾーンがあります。 改修前はゾーンごとに個別のプログラムが必要でしたが、現在は製品用に作成された 1 つのテクニカル チャートが両方の領域で機能するようになりました。

以前のシェンクプロセスでは、各部品を取り付ける際にすべてを定規で測定する必要がありました。わずかなずれでもやり直しが発生するためです。 改造されたセルは逸脱を許容できるようになりました。

現在、プログラミングは独房ではなくデスクで実行されるため、オペレーターの負担が軽減され、エラーが発生しにくくなります。 さらに、オペレーターがセルに新しいタスクを設定している間、ロボットはプロジェクトの作業を続けることができます。